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竹膠板生產工藝流程:

1、帶溝槽等厚竹片的製備

將大徑級毛竹橫截成竹段,銑去外節後縱剖成2—4塊,再銑去內節進行蒸煮軟化,然後在上壓式單層平壓機上加熱加壓,將弧形竹塊展開成平麵。最後經過雙麵壓刨將其加工成無竹青、竹黃的等厚竹片。

2、定型幹燥

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為了防止竹片在幹燥過程中,使平整的竹片在橫向彈性恢複力作用下產生卷曲變形,必須采用加壓幹燥的工藝與設備,使濕竹片在壓力下加熱,在解除壓力時,排除水分和自由收縮。

3、竹片施膠

采用四輥塗膠機對竹片輥塗水溶性酚醛樹脂膠,塗膠量為300—350g/㎡(雙麵)。膠粘劑中可加入1%--3%的麵粉、豆粉等作填充劑。填充劑可使竹片在塗膠後易在表麵形成膠膜,熱壓時不易產生流膠現象,固化後可以改善膠層的脆性。

4、組坯

采用手工組坯,嚴格按照對稱原則、奇數層原則和相鄰層竹片紋理相互垂直的原則進行組坯。要求麵板用材質好的竹片,材質較次的竹片作背板。麵、背板的竹青麵向外,竹黃麵向內;芯板組坯時,則要求相鄰竹片的朝向按竹青麵、竹黃麵交替依次排列。

5、預壓與熱壓

⑴預壓 為了防止板坯在向熱壓機內裝板時產生位移而引起的疊芯、離縫等缺陷,在組坯後熱壓之前,要對板坯在室溫下進行預壓,使其粘合成一個整體材料。

⑵熱壓 采用熱一熱膠合工藝,其熱壓溫度為140oC左右,單位壓力為2.5—3.0MPa,熱壓時間按板材成品厚度計算,一般為1.1min/mm。

為了防止“鼓泡”現象的產生,在熱壓後期通常采用三段降壓的工藝。第一段由工作壓力降到“平衡壓力”,第二段由“平衡壓力”降到零,第三段由零到熱壓板完成開張。

6、板材的接長與表麵處理

竹材膠合板主要用作車廂底板,故要求板材長度與車廂長度相一致,而壓製的板材較短故需進行接長。

板材的接長與表麵處理包括端頭銑斜麵、斜麵塗膠與搭接,熱壓接長、縱向裁邊、板麵塗膠與加覆綱絲網,再次熱壓使板麵膠層固化和壓出網痕等工序。


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